第一个国际海洋工程项目，也是我国船厂首次为国外业主建造大型浮式生产储油船。
    据介绍，该船技术要求非常高，合同中对于项目、采办、计划、建造等管理和要求，都是按照国际海洋工程的规范进行。大连船舶重工转变观念，顺应市场需求，遵照国际海洋工程的管理规范，成功使项目按计划顺利进行。通过参与国际海洋工程的建造，大连船舶重工改造了传统管理流程，建立了一整套符合国际惯例的海洋工程管理模式，为此后的快速发展奠定了坚实的基础。
    在接受了国际规范的 “洗礼”之后，2004年大连船舶重工凭借在业内无可争议的实力，中标了为中国海洋石油总公司所属中海油田服务股份有限公司建造中国第一座400英尺 自升式钻井平台的合同。在建造过程中，大连船舶重工的技术人员与施工人员依靠自主创新，突破了多项工艺、技术难关，填补了多项国内空白。据介绍，该平台是国内规模最大、自动化程度最高、作业水深最深的钻井平台。中国石油人第一次可以站在自己建造的钻井平台从浅海走向深海探“宝”；平台投入使用后，被业界誉为亚洲钻井“第一船”。
    大连船舶重工集团董事长、总经理孙波说：“通过建造海洋工程的实践，我们秉承‘稳扎稳打，步步为营’的经营战略稳步发展，成功走出了一条具有大连船舶重工特色的海洋工程发展之路。 ”
    此时的大连船舶重工，在经过多年的市场开发、设备和设施更新改造之后，成功地从传统单一造船模式，转变为造船与海洋工程齐头并进的复合发展模式，双“桨”齐动，加速前行。
用创新赢得市场
    众所周知，海洋工程是一项集高投资、高技术、高风险于一体的产业，具有较高的市场准入条件。与此同时，海洋工程市场的高回报也让国内外各大船厂对其垂涎三尺。进入本世纪以来，由于市场的迅速“升温”，各大船厂纷纷将海洋工程列为重点发展方向，市场竞争程度骤然激烈。
    2000年底，大连船舶重工在国内造船企业中首家成立了海洋工程事业部。 2006年，大连船舶重工与国外合资成立了大连船舶重工海洋工程有限公司，并新建了一座占地近60万平方米海洋工程基地。
    然而，如果按照传统的钻井平台建造方法，船坞与大型龙门吊二者缺一不可，要使新建的海工基地具备钻井平台建造能力，至少要等到2010年船坞和龙门吊建成之后。若真这样，失去的可能不仅仅是时间。面对可能输在起跑线上的严峻竞争态势，大连船舶重工人没有等待。
    平地建造，倾斜船台下水——这是大连船舶重工选择的自主创新之路，并且成为大连船舶重工赢得时间、赢得市场的关键砝码。
    在向记者解释这一钻井平台建造的创新模式时，曲广杰的口中冒出了一连串的“首次”：
    ——首次在平地建造、倾斜船台下水的大型钻井平台，为类似钻井平台建造开创了新的模式；
    ——首次在沙石地进行分段合拢，进行了有益的探索和尝试，为后续的决策和实施积累了丰富的经验和教训；
    ——首次实现了总重超过2万吨的平台的平地拖移，拓宽了平台建造方法的思路；
    ——首次采用平台站桩、悬臂梁推移上平台的合拢方法，解决了大吨位悬臂梁的合拢受到吊车能力限制的问题；
    ——在海底状况与以往不同的情况下，首次成功进行了平台站桩、大吨位压载试验、平台全程升降试验、悬臂梁负荷试验以及所有的接桩工事，为新场地建造平台积累宝贵经验；
    ——首次在整个水下阶段均没有船用吊车的条件下，实现了所有的水下安装、试验以及桩腿接长工作；
    ——首次大面积、全方位使用履带吊进行所有的分段合拢、桩腿制作和合拢等大型吊装，并保证了质量和进度。
    通过自主创新，海工基地被提前“激活”了，订单纷至沓来，产品陆续产出；在通向海洋工程的跑道上，大连船舶重工的“起跑”迅速而有力。
    走进偌大的大连船舶重工海工基地，按照现代化海洋工程建造工艺流程分成分段制作、分段涂装、分段总组合拢等区域，以及专门的桩腿建造区域，令人目不暇接；长达460米 的舾装码头、162米 顺岸码头、120米 悬臂梁码头，可以满足不同海洋工程项目的制造、修理、系泊、调试等需要。据介绍，待海工基地全部建成后，将具备同时建造4座自升式钻井平台和1座半潜式钻井平台，或者同时建造6座自升式钻井平台的建造能力；年均产值可达80亿至100亿元。